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Wenn es um Zuverlässigkeit in industriellen Hydrauliksystemen geht, ist Qualität keine Option, sondern eine absolute Notwendigkeit. Die 100-%-Prüfung aller produzierten Zylinder ist ein Qualitätskontrollverfahren, das die Prüfung jedes einzelnen Produkts vorsieht – anstelle einer Stichprobenentnahme. Das Ziel ist operative Exzellenz, denn ein Hydraulikzylinder, der während eines Produktionsprozesses versagt, kann kostspielige Maschinenausfälle verursachen, die Sicherheit der Bediener gefährden und das Ansehen eines Unternehmens beschädigen. Aus diesem Grund stellt die Prüfung von Hydraulikzylindern eine entscheidende Phase des Fertigungsprozesses dar.

Wer eine Anlage projektiert oder einen Aktuator ersetzt, steht früher oder später vor einer Entscheidung, die einfach erscheint, es aber nicht ist: Ist es besser, auf einen ISO-Hydraulikzylinder zu setzen, der ab Katalog verfügbar ist und mit gesicherten Lieferzeiten aufwartet, oder in einen speziellen Hydraulikzylinder nach Zeichnung zu investieren, der exakt auf die jeweilige Anwendung zugeschnitten ist?

Die Antwort hängt von einer technischen und betrieblichen Analyse ab, die weit über den Stückpreis des Bauteils hinausgeht. Sie hängt vom Arbeitsumfeld ab, vom verfügbaren Bauraum in der Maschine, von den verwendeten Fluiden, den Lastzyklen und der künftigen Verfügbarkeit von Ersatzteilen vor allem aber von einem Aspekt, der sehr häufig unterschätzt wird: Wie viel Anpassung ist bereits innerhalb eines konfigurierbaren ISO-Zylinders möglich, ohne auf die Vorteile der Standardisierung zu verzichten?

Die Auswahl eines Hydraulikzylinders ist eine kritische Phase bei der Auslegung jedes industriellen Hydrauliksystems. Ein Fehler in dieser Phase kann die Effizienz der gesamten Anlage beeinträchtigen, vorzeitige Ausfälle verursachen und unerwartete Wartungs- und Maschinenstillstandskosten erzeugen. Laut Branchenstatistiken ist die häufigste Ursache für Zylinderstörungen die Auswahl eines ungeeigneten Produkts und nicht etwa Herstellungsfehler. In diesem Artikel analysieren wir die fünf häufigsten Fehler, die Konstrukteure bei der Auswahl von Hydraulikzylindern begehen, und geben konkrete Lösungen, um sie zu vermeiden.

Conforti integriert Magnetsensoren, IO-LINK und magnetostriktive Wandler in Hydraulikzylinder, um die Kolbenposition kontinuierlich zu überwachen, die Steuerung, Sicherheit und vorausschauende Wartung zu verbessern und die Integration in automatisierte Systeme und Schwerlastanwendungen im Hinblick auf Industrie 4.0 zu erleichtern.